Изготовление керамзитобетонных блоков своими руками: рассмотрим суть

Исходя из простоты состава сделать арболитовые блоки своими руками несложно, но важно придерживаться правильной технологии изготовления. Блоки состоят из цемента, древесных отходов или стружки. В результате процесса производства получают изделия, которые по основным характеристикам подходят для строительства временных построек или малоэтажных объектов. Блоки отличаются легкостью, поэтому не используются при возведении крупных домов.

Подробный обзор

Заключение

По завершению работы возьмите один из готовых кирпичей. Слегка ударьте по нему молотком. Если кирпич одинаковый со всех сторон, без повреждений, равномерно обожжен, не крошится и звенит при ударе, значит, вы успешно справились с работой и на собственном опыте убедились, что сделать кирпич своими руками вполне    

Если у вас возникли вопросы по этой теме, задайте их специалистам и читателям нашего проекта здесь.

P.S. И помните, всего лишь изменяя свое потребление — мы вместе изменяем мир! © econet

Оборудование

Оборудование для производства керамической плитки широко представлено на рынке, оно постоянно совершенствуется. Выбор велик, можно приобрести отдельные агрегаты для небольших фабрик или мощные высокопроизводительные механизмы для массового производства, все зависит от целевого назначения.

Эта машина делает рисунок на плиткеВот что происходит внутри. Именно так наносится рисунок. Очень похоже на печать. Правда чернила у такого принтера особенные

Примерный перечень составлен с учетом, выполняемых оборудованием, задач:

  • Подготовка и смешивание компонентов в первичную массу. Шаровые мельницы, различные дробилки, распределительные башенные сушилки, специальные миксеры. В интернете часто упоминаются бетономешалки. Если маленькое кустарное производство – почему бы и нет;
  • Формование. Пресса, экструдеры, заливные формы;
  • Предварительная сушка. Однорядные скоростные сушки на сетчатых или роликовых конвейерах.
  • Глазурование. Аэрографы, автоматы фильерные и конусные, распылители дисковые, автоматы шелкографии, дозаторы трубчатые и ковшовые;
  • Обжиг. Газовые или электрические туннельные печи с транспортером и программным регулированием температуры.

Если отдельные механизмы установлены в соответствии с технологическими требованиями, объединены автоматическим транспортом и общей системой управления, то образуется линия по производству керамической плитки.

Это мельница. Самая настоящая, только для производства сырья плитки

Это оптимальная производственная конфигурация. Достижения в области информатики позволяют компьютеризировать весь процесс, свести участие человека к минимуму. Ведущие производители керамики используют именно такие линии. К примеру, керамическая плитка производства разных развитых стран практически целиком делается на таком оборудовании.

Технология производства арболитовых блоков

Принцип замешивания раствора стандартный. Однако имеются некоторые тонкости. Например, при изготовлении арболитовых изделий рекомендуется использовать технологию прессования. Благодаря этому обеспечивается достаточная плотность и прочность блоков. Используются специальные добавки, способствующие повышению качества такого материала. Еще отмечают необходимость применения бетономешалки, функционирующей по принципу принудительного перемешивания раствора.

Только в этом случае обеспечиваются подходящие условия для изготовления блоков. Благодаря применению принудительной бетономешалки древесные отходы намного лучше перемешиваются с остальными компонентами и цементным раствором, в частности. Инструменты, необходимые для работы при самостоятельном изготовлении арболитовых изделий:

  • емкость для замешивания смеси;
  • бетономешалка;
  • формы для заливки блоков, желательно разъемные;
  • молоток;
  • вибратор;
  • лопата;
  • мастерок.

Состав

Основные компоненты:

  • цемент: М200, М400, М500;
  • щепа;
  • добавки: жидкое стекло, нитрат и хлорид кальция, сернокислый алюминий;
  • вода.

Теплоизоляционные изделия предназначены для возведения одноэтажных построек. Они достаточно рыхлые, что делает их непригодными для строительства более высоких домов. С этой целью используют конструкционные блоки. Они отличаются плотностью выше 600 кг/см³. Такие изделия более тяжелые. Толщина блоков может быть разной: от 100 до 500 мм. Подходящий вариант подбирается с учетом вида конструкции. Наиболее популярные габариты: 500х200, 600х200, 600х250 мм.

Пропорции

Технология производства арболитовых блоков

Состав материала объемом 1 м³, который отличается по классу:

Класс Щепки Цемент Вода
В0,75 до 190 кг до 300 кг до 360 л
В1,0 до 210 кг до 330 кг до 390 л
В1,5 до 230 кг до 360 кг до 430 л
В2,5 до 250 кг до 400 кг до 480 л

Количество хлористого кальция при таких пропорциях компонентов неизменное — 8 кг.

Технологии прессования

  • ручной: материал после заливки в формы трамбуется своими руками на полу;
  • ручной на вибростоле;
  • технология прессования посредством оборудования (вибростанка).

В бытовых условиях проще всего использовать первый вариант, однако, он более трудоемкий. Еще одним недостатком этой технологии является отсутствие возможности контролировать плотность материала.

Условия нормального производства

Древесные отходы используют после сушки. Они должны вылежаться в течение четырех месяцев или более длительного периода. Процесс гидратации цемента происходит при температуре не выше +12°С. Кроме того, блоки после заливки набирают прочность в течение 3-4 недель. Перед началом выполнения работ по изготовлению блоков подготавливают 2 площадки: для замешивания раствора, где также будут храниться компоненты, и для отстаивания изделий. Они должны находиться на открытом воздухе, но защищены от солнца, ветра и осадков.

Керамзитные блоки – состав, разновидности и эксплуатационные характеристики

Керамзитобетонные блоки пользуются повышенной популярностью в строительной сфере благодаря теплоизоляционным свойствам, устойчивости к воздействию влаги, прочности и экологической чистоте.

Керамический блок является популярным материалом, включающим в себя цемент, песок и керамзит

Планируя изготовить керамзит блоки своими руками, нужно подготовить следующие ингредиенты, входящие в состав композитного материала:

Керамзитные блоки – состав, разновидности и эксплуатационные характеристики
  • портландцемент с маркировкой М400 и выше, выполняющий функцию связующего вещества;
  • просеянный и очищенный от инородных примесей песок, используемый в качестве мелкого заполнителя;
  • гранулированный керамзит, добавляемый в состав керамзитобетонной смеси, как крупный наполнитель;
  • модифицирующие компоненты, повышающие эксплуатационные характеристики композитных блоков.

Также для изготовления блоков потребуется вода, которую небольшими порциями добавляют в бетоносмеситель при выполнении замеса. Технология допускает также введение фиброволокон, значительно повышающих прочностные свойства блоков. Отличительная особенность блоков – ячеистая структура, связанная с введением в рабочую смесь легких, пористых, прочных и экологически чистых керамзитные гранул.

Керамзитобетонные изделия классифицируются на следующие разновидности:

  • теплоизоляционные, применяемые в качестве утеплителя;
  • теплоизоляционно-конструкционные, используемые для возведения стен;
  • конструкционные, востребованные в нагруженных строительных конструкциях.

Керамзитобетонные блоки классифицируются по следующим критериям:

Керамзитные блоки – состав, разновидности и эксплуатационные характеристики
  • области применения. Изделия используются для строительства стен и сооружения перегородок;
  • конструкции. Изготавливают полнотелые блоки, а также изделия с внутренними полостями;
  • размерам. Габариты стеновых и перегородочных элементов регламентируются требованиями действующего стандарта.

Блоки из керамзита имеют высокую производительность

Керамзитобетонные блоки имеют высокие эксплуатационные характеристики, выгодно отличающие их от других стройматериалов. Главные свойства блочного композита:

  • прочность. Блоки способны воспринимать на каждый квадратный сантиметр площади усилия от 5 кг для изделий теплоизоляционного назначения до 500 кг для конструкционной продукции;
  • теплопроводность. По данному показателю материал успешно конкурирует с древесиной, бетоном и кирпичом. Применение пустотелых керамзитоблоков позволяет уменьшить тепловые потери;
  • морозостойкость. Способность сохранять целостность при глубоком замораживании возрастает с уменьшением пористости блоков. Морозоустойчивость теплоизоляционных композитов не превышает 50 циклов, а для конструкционных изделий показатель возрастает десятикратно;
  • способность поглощать шумы. Звукоизоляционные свойства возрастают с увеличением пористости. Входящие в состав блоков керамзитные гранулы обеспечивают повышенный уровень звуковой изоляции;
  • паропроницаемость. Благодаря способности керамзитобетонного материала свободно пропускать воздушные пары, внутри помещения поддерживается комфортный уровень влажности;
  • небольшая усадка. Керамзитоблоки, изготовленные в соответствии с требованиями технологии, сохраняют исходные размеры. Усадка блочного материала на метр керамзитобетонной кладки не превышает 0,5 мм;
  • экологическая чистота. В состав керамзитоблоков входит экологически чистое сырье. В процессе эксплуатации изделий не происходит выделение вредных для здоровья людей веществ.

К остальным достоинствам блоков также относятся:

Керамзитные блоки – состав, разновидности и эксплуатационные характеристики
  • небольшой вес при увеличенных габаритах;
  • способность воспринимать значительные усилия;
  • небольшой коэффициент линейного расширения;
  • простота выполнение кладки;
  • расширенная номенклатура продукции;
  • доступный уровень цен.

С увеличением пористости возрастают звукоизоляционные свойства блоков

Благодаря шероховатой поверхности блоков возрастает сцепление с облицовочными составами, что ускоряет выполнение мероприятий по отделке. Наряду с комплексом достоинств блоки обладают одним недостатком – их проблематично использовать для возведения многоэтажных домов из-за особенностей структуры керамзитобетонного композита.

Материал для производства

Если производить керамический кирпич своими руками, то основным компонентом является глина. Ее можно добывать самостоятельно или закупать у крупных предприятий. Второй вариант наиболее предпочтителен, поскольку реализуется очищенная глина необходимого качества. В процессе производства понадобится вода – можно использовать обычную водопроводную или очищенную речную.

Если планируется производство силикатного кирпича, то основными материалами будут:

  • известь;
  • песок;
  • вода.
Материал для производства

Для изготовления пустотелого, необожженного кирпича используют:

  • цемент;Пустотелый кирпич
  • песок;
  • каменную крошку, которую можно заменить:
    • карбидным шлаком;
    • стеклянной крошкой;
    • строительным мусором.

Рекомендации по применению блоков разных форматов

Каждый керамоблок имеет свое предназначение. В зависимости от конфигурации и размеров поризованного кирпича, разные его варианты следует применять для решения тех или иных строительных задач.

Где лучше применять Размеры в мм
Для возведения наружных и несущих стен 250х380х219; 380х250х219; 440х250х219; 510х250х219.
Кладка перегородок, заполнение монолитного каркаса 400х200х219; 120х500х219; 80х500х219.
Доборные элементы, для перевязки швов и т.д. В зависимости от основного блока

Важно помнить о том, что по боковые стороны большинства керамоблоков имеют систему соединения паз-гребень. Исключения составляют:

  • Относительно небольшой поризованный кирпич форматов 1НФ (250х120х65мм) и 1,35 НФ (250х120х88мм) – оба встречаются крайне редко.
  • Керамический поризованный камень 2,1НФ (250х120х140мм).
  • Керамоблок 4,5НФ (250х250х140мм) – встречается редко. На сегодня его производит питерский ЛСР, а также белорусский завод РКЗ.

Кстати, использование пазогребневого соединения позволяет значительно сократить расход раствора. Толщина шва между соседними кирпичами в кладке, как правило, составляет 10мм, при идеальной геометрии блока и использовании специального клея – даже чуть меньше. Так вот, при системе паз-гребень возможна экономия именно за счет отсутствия швов на боковых сторонах блоков.

Цена на продукцию также зависит от размера. Как правило, чем больше само изделие, тем она будет выше.

Оборудование для производства керамзита – можно ли сделать маленькую фабрику у себя дома?

Из чего делают керамзит и где используют?

Исключительная легкость и долговечность, экологическая чистота и огнеупорность, высокая прочность, влагостойкость, химическая инертность и морозоустойчивость в сочетании с высокими тепло- и звукоизоляционными характеристиками делают его универсальным строительным материалом, применяемым при проведении работ практически во всех типах климата.

Вот только некоторые примеры его использования: чердачные и подвальные перекрытия, фундаменты зданий и их стены, производство керамзитобетонных блоков и строительство дорог, обустройство приусадебной территории и газонов. Любители-цветоводы зачастую красят керамзит своими руками и используют его в качестве декоративного оформления клумб и пешеходных дорожек.

Как получают дробленый керамзит в промышленных масштабах

Внешне этот материал напоминает пористую, наполненную воздухом гальку и носит название керамзитового гравия. Значительно реже он встречается в виде щебня или песка. Ячеистая структура не всегда одинакова, а теплоизоляционные свойства прямо пропорциональны пористости вещества. Кроме того, качество керамзита во многом зависит от его фракции, удельного веса и насыпной плотности.

Полученный в процессе производства материал диаметром не менее 5, но не более 40 мм классифицируется как щебень или галька, меньше 5 мм – как песок. Качество строительного материала напрямую зависит от того, из чего делают керамзит, поскольку для получения полноценного продукта годится лишь способное к вспучиванию сырье.

Процесс его изготовления включает следующие этапы: добыча сырья, доставка его на место производства и складирование. Затем следует переработка и получение полуфабриката-сырья, готового для обжига. И, наконец, проводится сам обжиг со вспучиванием, а затем охлаждение полученного продукта в холодильнике. После чего следует сортировка и, если это необходимо, дополнительное дробление заполнителя.

Оборудование для производства керамзита – многочисленность техники

Из всего вышесказанного становится ясно, что эти процессы требуют специализированных складских территорий с подъездными путями, а также промышленного оборудования, так что серьезной речи о том, чтобы производить керамзит в домашних условиях, быть не может. Хотя можно согласиться с тем, что некоторые виды оборудования могут быть изготовлены самостоятельно в тех размерах, которые пригодны для домашнего использования.

Так, например, дробилка для керамзита своими руками может быть изготовлена согласно рекомендациям, которые во множестве есть в Интернете.

Однако кроме дробилки понадобится еще немало и других приспособлений, а для их размещения – помещение размером хотя бы с небольшой цех. Не говоря уже о путях для подвоза сырья и места для складирования. А это уже не домашнее производство. Кстати говоря, дробленый керамзит производится в том случае, когда естественный выход мелкой фракции недостаточен. По качеству он значительно уступает материалу небольшого диаметра, полученному в результате технологического процесса.

Именно для измельчения фракции до нужной кондиции и существует дробилка для керамзита. В целом же для осуществления полноценного технологического процесса требуется довольно значительное количество единиц техники. В общем виде, без спецификации наименований, необходимы:

  • линия для предварительной просушки сырья, содержащая камневыделительные вальцы, глинорыхлитель и сушильный барабан;
  • линия по переработке сырья с вальцами тонкого и грубого помола и с лопастным смесителем;
  • источник питания;
  • обжиговая печь;
  • ленточный конвейер;
  • формовочный агрегат;
  • слоевой холодильник.

Основные способы получения керамзитового гравия

Само слово «керамзит» в переводе с греческого обозначает «обожженная глина». Уже из этого названия понятно, что для получения керамзита глину нужно обжечь. Сущность технологического процесса сводится к следующему: подготовленную глину подвергают резким тепловым ударам, что позволяет добиться пористости материала, его вспучивания. Благодаря оплавлению внешней оболочки, керамзит герметизируется и приобретает высокую прочность.

Сырьем для получения керамзита являются преимущественно осадочные глинистые породы, реже – метаморфические (аргиллит, глинистые сланцы и другие камнеподобные породы).

Они имеют сложный состав и включают в себя как глинистые минералы (гидрослюды, каолинит и т. д.), так и полевой шпат, кварц, карбонаты, органические и железистые примеси.

Из чего же делают этот строительный материал? Лучше всего для изготовления керамзита подходят глины, которые содержат максимум 30% кварца.

Подходит ли тот или иной материал для производства, устанавливают с помощью специальных исследований. Главные требования к сырью:

  1. возможность вспучивания при обжиге;
  2. легкоплавкость;
  3. определенный интервал вспучивания.

Иногда в сырье вводят специальные добавки для повышения коэффициента вспучивания. В качестве добавки может быть использованы органические (соляровое масло, мазут и др.), железистые вещества, горные породы (перлит, алунит и т. п.) или искусственные вещества.

В результате переработки исходного сырья получают сырцовые гранулы определенных размеров и состава. Эти гранулы поддаются термической обработке: они просушиваются, обжигаются и охлаждаются. На следующем этапе полученный материал сортируют по плотности и в случае надобности дробят на более мелкие фракции. После сортировки керамзит готов к складированию или отгрузке к месту использования.

Основные этапы изготовления керамзита:

  • завоз сырья;
  • сушка глины;
  • обжиг сырья;
  • охлаждение гранул;
  • разделение на фракции;
  • транспортировка и складирование.

Производство глиняных кирпичей: какое оборудование используется

Глиняный кирпич часто используется при постройке жилых зданий, домов, коттеджей и гаражей. Технология производства кирпича из глины осталась до сих пор неизменной. Поэтому, чтобы сэкономить средства и построить прочную конструкцию, изделия делают самостоятельно. Главное, чтобы под рукой были все необходимые материалы и составляющие для приготовления смеси.

Материалы для производства

Перед выполнением работ по изготовлению глиняного кирпича необходимо подготовить такие инструменты и сырье, как:

  • скребок;
  • лопата;
  • совок;
  • скоба;
  • творило;
  • песок;
  • настил;
  • толкун;
  • глина.

На первом этапе обязательно добыть требуемое количество глины в карьере или на собственном земельном участке. Качество должно обязательно отвечать всем нормам.

Анализ глины на качественный состав

Перед привозом на производство сырья рекомендуется проверить его жирность. Первый способ проверки таков:

  1. В пол-литра глины добавить воду и перемешать.
  2. Вымешивать до полного впитывания жидкости и отставания от рук.
  3. Из полученной массы сформировать шар, диаметром равным 5 см и лепешку — 10 см.
  4. Оставить два изделия в тени на три дня.
  5. По истечении указанного срока проверить их прочность и присутствие углублений.

Если есть щели, это подтверждает чрезмерную жирность сырья. Отсутствием трещин может характеризоваться оптимальная жирность. Проверь ее можно, бросив шар с высоты одного метра, если повреждений нет — жирность в норме. Подходящий показатель получится, если постепенно подмешивать в смесь песок. Получив требуемые характеристики, раствор пригоден для промышленного производства.

Второй способ проверки: сырье заливается водой, для полного растворения периодически перемешивается раствор. Перед переходом глины во взвешенное состояние дать отстояться смеси до прозрачности. Отстоянное вещество будет насчитывать такие слои: снизу песок, потом глина, а выше вещество с примесями. Сырье, в состав которого входит 30% песка, не годится для изготовления кирпича (норма может колебаться от 10 до 30%).

Какое оборудование используется?

Оборудование для производства кирпича из глины насчитывает такое оснащение: мини-станки или промышленные линии. Стандартная линия включает в себя такие механизмы: транспортеры, прессы, смесители, печи, промежуточные емкости, просеиватели, дозаторы. Перечислена не вся требуемая техника, а основная. Некоторые компании дополнительно приобретают оборудование для добычи глины и доставки заказчикам. Новичкам в этой сфере бизнеса дорогостоящие машины ни к чему, для начала подойдет мини-станок и небольшой цех.

Технология производства глиняных кирпичей без обжига и с обжигом

Обжиговая технология

В первую очередь готовится сам материал. Добытое в карьере сырье (глина) помещается в бетонную яму и заливается водой на четыре дня. После отмачивания выполняется процесс обработки массы: удаление грубых частиц и камней, перетирания гребнями до состояния мелкого гравия. Когда сырье пройдет первичную обработку его можно отправлять на следующий этап — помещение в прессовочный аппарат для распределения по специальным поддонам, которые помещаются в сушильную камеру. Отработанный водяной пар равномерно циркулирует, что позволяет высохнуть изделию. Финальный штрих — обжиг в печи с температурой 1000 градусов и отстой готовой продукции. Товар можно пускать в эксплуатацию.

Во время сушки безобжигового кирпича стоит учесть его влагопоглащаемость, сушить в помещениях с хорошей вентиляцией на стеллажах, куда не проникают солнечные лучи.

Технология без обжига

На первом этапе работы происходит изготовление формы по стандартным размерам 250×120×65 мм. Материалом для формы могут послужить доски и фанера. Главное, конструкция должна иметь съемную крышку. На втором этапе происходит помещение сырья в форму. Для этого его смачивают водой и присыпают просеянным цементом. Это необходимо для хорошего отставания от заготовки. Помещают смесь в конструкцию и равномерно распределяют, убрав лишнее. Во время формирования изделия уходит влага и кирпич потеряет 15% объема, это нужно учесть перед изготовлением формы. Извлеченные заготовки располагают под навесом на одну-две недели. После сушки можно использовать кирпич из глины без обжига для постройки сарая или хозяйственной постройки.

Строительные блоки из ячеистых бетонов

Ячеистые стеновые блоки относятся к легкому бетону – их плотность не превышает 950 кг/м3. Существует два вида ячеистого бетона – пенобетон и газобетон. Благодаря невысокой массе строения из этого материала не требуют мощного фундамента – для обычного двухэтажного дома хватит и свайного. Кроме того, теплоизоляционные свойства ячеистых блоков намного лучше, чем у литых (коэффициент теплопроводности газоблока вшестеро, а пеноблока – вдесятеро ниже, чем у блока из тяжелого бетона).

Плюсы

ячеистых бетонов:

  • легкость как разгрузки, так и монтажа;
  • хорошие теплоизоляционные качества;
  • хорошая звукоизоляция – средняя плотность материала и наличие пустот снижают шумы всех частот.
  • высокая огнестойкость (тем не менее, после пожара ячеистые бетоны теряют прочность);
  • дешевизна по сравнению с возведением дома из кирпича или из бетона без добавок;
  • нет нужды в мощном и дорогом фундаменте – достаточно ростверка;
  • со временем ячеистые бетоны только набирают прочность на сжатие – через тридцать лет пеноблок втрое прочнее, чем во время возведения здания.

Минусы

ячеистых бетонов:

  • невысокая устойчивость к влаге, ячеистые блоки впитывают воду намного быстрее тяжелого бетона;
  • для возведения перекрытий пено- и газоблоки требуют усиления армированным поясом
  • на ячеистые бетоны сложнее крепить подвесные шкафы – требуются специальные «химические» дюбели, формирующие полнотелую полость внутри стены;
  • низкая морозостойкость, большинство производителей обещают срок службы лишь в 25 циклов перехода через ноль.

Пенобетон

Пеноблоки изготавливаются при комнатной температуре. Их можно изготовить даже в домашних условиях. Пустоты в них обеспечиваются пенообразователем, залитым в раствор. Плотность пенобетона достигает 1600 кг/м3, однако в малоэтажном строительстве стоит использовать блоки плотности 600-800 кг/м3. Блоки такой плотности массово выпускаются, а их прочность достаточна для двух-трехэтажных зданий. Пенобетон с меньшей плотностью выпускается для теплоизоляции.

Режутся пеноблоки либо специальной пилой, либо среднезубчатой ножовкой (в этом случае износ инструмента будет высоким, придется его заново затачивать). Срок службы пеноблока – до 100 лет, а усадка – не более 4 миллиметров на метр в высоту.

Итог

: пенобетон – хороший материал для строительства бюджетного дома с хорошей теплоизоляцией и высокой экологичностью.

Газобетон

Газобетон несколько дороже пенного аналога. Это обусловлено технологией производства. Газоблоки делаются с помощью автоклава, под высоким давлением в среде насыщенного газа и при температуре около 200°C. За счет более сложной технологии меньше вероятность купить «кривые» блоки.

В порах газобетона остается водород, что негативно сказывается на его пожароустойчивости в первые десять лет эксплуатации. Тем не менее, набор прочности происходит уже при изготовлении блока – в момент строительства газобетон прочнее пенобетона. Кроме того, газобетон легче – его плотность составляет 300-500 кг/м3.

Итог

: газобетон подойдет для легких фундаментов, сохраняя практически все преимущества пенобетона.

Читайте также:  Все о применении декора из пенополиуретана в интерьере